模具生產管理系統比較：6大核心功能差異與選型評估要點

模具生產管理系統…這東西，真的不好選

今天要來聊聊模具生產管理系統。嗯…這題目有點硬。老實說，很多工廠老闆或生管，一聽到「系統」兩個字就頭痛。想導入，又怕水土不服，花了大錢買一堆功能，結果現場根本沒人用，最後還是回到 Excel 跟老師傅的腦袋。 但不導入，問題又一直都在。模具到底在哪？用了幾模次了？什麼時候該保養？設計變更的紀錄在哪？光靠人工追，遲早會出事。

所以，問題不是要不要導入，而是「怎麼選」才不會踩雷。市面上的系統五花八門，從大型 ERP 裡面的一個模組，到專門為模具開發的 MES 系統，還有各種輕量化的 SaaS 平台。 每一家都說自己功能很強，但魔鬼都藏在細節裡。這篇不是要推銷哪一套軟體，只是想把我這幾年看過的一些心得，整理一下，讓大家有個底。

一個血淋淋的案例：找不到的模具

我想先說一個我聽過的故事。一間做汽車零件的工廠，不大不小，大概一百多套模具。他們一直都是用紙本跟 Excel 在管理。有一天，一張急單進來，要生產一個三年前的舊產品。生管馬上去查紀錄，Excel 上寫著模具在 A 倉庫的 C-03 架上。

結果，倉庫師傅找了半天，架上是空的。全廠的人都動員起來，從倉庫找到產線，再問老師傅，每個人都說有印象，但沒人確切知道模具在哪。最後才發現，那套模具半年前借給協力廠商試模，根本就忘了收回來。這一來一回，浪費了整整兩天，訂單當然也延遲了。

這個故事聽起來很蠢，但在傳統工廠裡，幾乎天天都在上演。這就是為什麼需要一個系統，至少，要能回答一個最基本的問題：「我的模具，現在，在哪裡？」

到底要管什麼？拆解 6 大核心功能

市面上的系統功能講得天花亂墜，但我們回歸本質，一個好的模具管理系統，至少要能管好下面這六件事。這也是評估系統合不合用的基本盤。

一、模具履歷與資產管理（一模一檔）

這應該是最基本，也最重要的功能。簡單講，就是幫每一套模具建立一個專屬的身分證。 這張身分證上記錄了所有事，從模具的編號、名稱、材質、穴數、存放位置，到它的「一生」。 哪天做的、誰設計的、試了幾次模、上機生產多少模次、修過幾次、換過什麼零件… 全部一清二楚。有了這個，前面那個找不到模具的蠢事就不會發生。

二、維修與保養計畫管理

這功能是從「被動維修」走向「預防保養」的關鍵。 模具跟車子一樣，需要定期保養才能活得久。 好的系統可以根據模具的使用次數（模次）或時間，自動跳出保養通知。 例如，A 模具打了 5 萬模次，系統就自動發一個一級保養工單給模具課。而不是等到模具壞了、產品打出毛邊了，才趕快停機送修。這樣不僅能延長模具壽命，還能大幅減少非預期的停機損失。

三、設計變更與版本管理

做製造的都知道，「設計變更」是家常便飯。客戶改個尺寸、產線發現不好生產…等等。問題在於，這些變更的紀錄常常很混亂。可能只是口頭講、或是通訊軟體留個言，沒有正式記錄。結果就是，模具改了，圖面卻還是舊的。下次要修模或做新模時，才發現兜不攏。好的系統應該要能管理圖面版本，每一次的設變都要有紀錄、有審批流程，確保大家拿到的都是最新、最正確的版本。

四、試模管理

從 T0 (第一次試模)、T1、T2… 到承認量產，這中間的過程也需要被管理。每一次試模的參數，像是射壓、溫度、週期時間，還有試出來的樣品尺寸、問題點，都應該被記錄下來。 這些數據非常寶貴，是未來優化成型條件的依據。有些系統甚至能把試模報告、品檢報告都整合進來，讓整個承認過程更順暢。

五、成本與稼動率分析

這個功能就比較進階了。老闆最關心的，通常是成本。這套模具從開發到現在，到底花了多少錢？維修費、換零件的費用、甚至因為它故障造成的停機損失，這些都能不能算出來？ 還有稼動率，這套模具上機生產的時間佔了多少？有多少時間是在維修或閒置？透過數據分析，才能知道哪些模具是「金雞母」，哪些是「錢坑」，作為未來要不要再開新模的決策依據。

六、倉儲與移轉管理

這功能回到最前面提到的痛點。模具的領用、歸還、移轉（例如送到協力廠）、報廢，每一個動作都要留下紀錄。 現在很多系統都支援掃 QR Code 或 RFID，現場人員只要拿 PDA 或手機掃一下，就能快速完成出入庫，系統會自動記錄時間、操作人員。 這樣一來，不管模具流轉到哪，系統上都查得到，庫存盤點也變得簡單多了。

市面上系統這麼多，怎麼看？

聊完功能，來看看現實。市面上的系統大概可以分成三類，各有優缺，沒有絕對的好壞，只有適不適合。

選型評估要點：台灣中小企業 vs 德國工業巨頭

選系統的時候，常常會陷入一個迷思：是不是功能越多越好？是不是國外大廠牌就一定比較厲害？我自己覺得，不一定。

舉個例子，德國的一些模具管理解決方案，非常強大。 它們可能跟整個工業 4.0 的架構深度整合，從 PLM（產品生命週期管理）的源頭，到 MES，再串到機台的感測器，數據流非常完整。 對於像大陸集團 (Continental) 這種大型跨國企業，他們需要全球工廠的數據標準化，這種方案就很有價值。 他們可以做到非常精細的預測性維護和全球資產追蹤。

但是，這套搬到台灣的中小企業，可能就水土不服。第一，導入成本太高。第二，台灣工廠的彈性很高，常常要接急單、少量多樣，現場老師傅的經驗有時候比系統排程還快。 我們可能不需要那麼「重」的系統。反觀一些台灣在地的軟體服務商，它們可能更懂台灣工廠的「痛」。 例如，系統介面更直覺，導入流程更簡單，更專注在解決「履歷」、「保養」、「移轉」這幾個最常見的問題。 報價也更務實。

所以，重點不是德國或台灣的系統誰比較好，而是你的工廠現在在哪個階段？你最想解決的是什麼問題？是想建立最基本的模具履歷，還是想做精密的成本分析與預測？先想清楚這個，再去找對應的解決方案。

常見的錯誤與修正

最後，分享幾個我看過導入系統時最容易犯的錯。

• 以為買了系統就解決一切：這是最大的誤解。系統只是工具，重點是「人」跟「流程」。如果現場人員不願意用、數據不確實輸入，再貴的系統也只是個漂亮的垃圾桶。導入前，一定要讓使用者（就是產線跟模具課的師傅們）參與進來，讓他們覺得這個系統是來幫他們的，而不是來找麻煩的。
• 想一步到位：很多老闆很貪心，想要一次就把所有功能都用上。但這樣往往會因為流程變動太大，導致現場反彈，最後失敗收場。我的建議是，分階段導入。先從最痛、最簡單的開始，例如模具履歷建檔跟保養紀錄。 等大家習慣了，再慢慢導入試模管理、成本分析等進階功能。
• 忽略數據的整理與建立：系統上線前，最痛苦的工作其實是「建立基礎資料」。要把現有幾百、幾千套模具的資料，一筆一筆輸進系統。這件事很枯燥，但沒做，系統就跑不起來。一定要下定決心，花時間把這件事做好。這才是成功的基礎。

結論…嗯，或者說一些想法

說了這麼多，其實沒有一個完美的標準答案。每一家工廠的狀況都不一樣。選模具管理系統，有點像在選車子。你只是要上下班代步，可能買一台國產車就夠了。但如果你是賽車手，那你當然需要一台法拉利。重點是，先搞清楚自己的需求跟預算。

不要被業務的話術迷惑，什麼 AI 智能、大數據、雲端平台…這些當然是趨勢，但回歸基本，這個系統到底能不能幫你管好模具的基本履歷？能不能提醒你什麼時候該保養？如果連這兩點都做不到，那其他的都是空談。

我的建議是，多看、多問，找幾家已經導入的同業聊聊，聽聽他們實際使用的心得，會比聽廠商介紹有用得多。畢竟，花錢的是你，每天在用的，是你工廠裡的弟兄們。