模具生產管理系統常見問題：導入前必知的系統選型與操作疑難解析

嗯... 今天想聊聊那個... 模具生產管理系統。很多人問，導入這個，是不是就能解決所有問題。嗯... 我先講結論好了... 大概... 十家有八家會後悔。問題常常不是出在系統本身，而是... 導入前的想像，跟導入後的現實，落差太大了。

先說結論

簡單講，導入這套系統失敗，關鍵通常不是軟體功能不夠強，而是三件事沒想清楚：第一，你根本沒搞懂自己工廠的「隱藏流程」；第二，你把老師傅們的習慣當成阻力，而不是把它當成一個...嗯...需要被翻譯成系統語言的需求；第三，你以為買的是一套軟體，但其實你買的是一種新的管理文化，而你的團隊根本還沒準備好。

為什麼大家都在喊難用？我看跟網路上的講法不太一樣

網路上很多文章，都在講功能比較、哪個系統比較強... 但老實說，我看倒不是這樣。真正的問題，都出在更早的地方，在簽合約之前就注定了。

第一個，就是「流程的翻譯失敗」。業務拿來的系統展示... 哇，畫面很漂亮，按幾個鈕，排程、報工、算成本，好像很完美。但你工廠的現實是，王師傅習慣拿著油膩膩的報工單，在下班前一次寫完；或是某個急單插進來，是靠廠長吼一聲，大家自己協調換線，而不是走系統流程。這些「不照規矩」的動作，才是工廠運作的日常。系統沒辦法處理這些「例外」，那它在現場師傅眼裡，就是個麻煩，而不是工具。

第二個，是「數據的斷點」。系統商都說可以做到「即時數據監控」。但他們沒說的是，你的那些老機器，根本沒辦法連網。數據要靠人工輸入。結果變成什麼？師傅們要一邊加工，一邊跑到電腦前面去key-in，比他直接用紙寫還慢。數據的來源有問題，後面跑出來的報表再漂亮，都是垃圾。這個問題在很多討論中都被簡化了，但這卻是導入後最頭痛的地方。準確的即時數據是決策的關鍵，如果數據要靠人工延遲輸入，那系統的價值就大打折扣了。

第三，也是最關鍵的，是「人的問題」。台灣很多模具廠，都是靠老師傅的經驗撐起來的。他們的腦袋就是最寶貴的資料庫。你現在要他把腦袋裡的東西，全部變成系統裡的標準化步驟，他會覺得... 你是不是不相信我的專業？這種抗拒，不是教育訓練幾小時就能解決的。這是一種文化衝突。沒有高層的強力支持和溝通，專案注定會被現場的無聲抵制給拖垮。

那... 到底要怎麼選？我的 checklist

所以，與其一直看功能列表，我倒覺得，不如先拿著這張清單，自己... 嗯... 自己先盤點一下工廠的狀況。

你的「紙本表單」數位化了嗎？ 先把你工廠裡所有的紙本表單... 報工單、領料單、品檢記錄... 全部攤開來。試著把它們「翻譯」成電子表單。你會發現很多欄位，是為了應付某個客戶、某個老師傅的特殊習慣才存在的。在系統導入前，你得先決定這些流程要不要標準化。
你的「老師傅」願意嗎？ 找你廠裡最資深、也最固執的那個師傅。請他吃頓飯，好好聊聊。了解他一天的工作是怎麼安排的，他覺得最煩的事情是什麼。如果系統沒辦法解決他最煩惱的事，反而增加他的工作，那導入肯定會失敗。
你的「數據」從哪裡來？ 實際去產線走一圈，看看你的機台。有多少機台的數據是可以自動拋轉的？有多少要靠人工輸入？人工輸入的頻率跟準確度你打算怎麼要求？這會直接影響系統的成效。
從小處開始，建立信心。 不要想著一次就導入所有功能。可不可以先從最簡單的，例如... 模具履歷管理開始？讓大家感覺到系統的好處，而不是一開始就被複雜的排程跟BOM給嚇到。

欸，等等，來個比較表吧

我知道，大家還是想看比較。好，那我不用品牌，我用「類型」來分。你看完會比較有感覺，知道自己大概在哪個區間。

系統類型	適合對象	導入成本	導入彈性	我個人的碎碎念
大型ERP內的模具模組 (如 SAP)	已經導入同品牌ERP的大型集團、上市公司。	嗯... 沒開玩笑，就是燒錢。預算沒個七位數... 我是說台幣... 基本上不用想了。	很低。流程非常僵硬，是系統遷就你，不，是你去遷就系統。所有東西都要照它的規矩來。	如果你們公司大到有專門的IT部門，而且高層願意花大錢跟時間搞流程再造，那可以考慮。不然對一般中小企業來說，這太重了。
專業模具MES系統	專做模具，有一定規模，想把管理弄得更細的中型工廠。	中到高。比ERP便宜，但也是一筆不小的投資。通常是軟體授權費加上顧問實施費用。	中等。功能很專精，符合模具業大部分需求。但要改動核心流程，通常還是要加錢客製。	這算是市場主流。但要慎選廠商，最好找有跟你同類型客戶成功案例的。記得，多問問他們怎麼處理「修模」跟「急單插件」這種鳥事的。
低代碼平台/客製化開發	流程非常獨特，或預算有限，想先從單一功能開始導入的小型工廠。	初期低，但後續維護跟擴充成本... 嗯...不好說。有點像自己蓋房子，可大可小。	最高。完全是量身訂做。你想要怎樣就怎樣，只要你講得清楚，也付得起開發費。	這條路風險最高。很吃你跟開發商的溝通能力。如果溝通不良，很容易做出一個四不像的系統。但如果成功了，會是最貼身的。適合IT能力稍強，或有很明確痛點想解決的廠。

導入過程的那些坑... 講幾個實際的例子

講理論太空泛，我說幾個我聽過的真實狀況。

有個案子，系統上線後，發現CNC的稼動率報表一直很難看。高層很火大，覺得花錢買了系統，效率怎麼沒提升。結果派人去現場看... 才知道，老師傅們為了等一個尺寸的刀具，常常讓機台空轉半小時，他們覺得這很正常。但在系統裡，這半小時就是「非計畫性停機」。這就是認知上的落差。系統是誠實的，它只是把你平常沒看見的浪費，血淋淋地攤在你眼前。

還有一個，是關於BOM表 [Bill of Materials]。設計部門用CAD軟體設計完，一鍵拋轉BOM到系統裡，看起來很美好。但現場加工時，師傅常常會根據材料的狀況，用一個稍微不同、但功能一樣的零件去替代。他換了，但沒去系統改。結果就是，系統裡的庫存跟現場永遠對不起來。這個問題不大，但日積月累，就會讓整個系統的數據可信度崩盤。

國外跟台灣的玩法差異？這點蠻重要的

我們很常聽到德國的「工業4.0」，還有像SAP這種大系統的思維，他們追求的是「標準化」和「流程至上」。在德國的工廠，一個指令一個動作，流程訂好了，大家就照著走，系統導入相對單純。他們的文化是，先有完美的流程，再用系統去固化它。

但台灣，特別是中小企業，完全是另一回事。我們是「訂單至上」、「客戶為王」。客戶一通電話說要改設計，另一通電話說要提早交貨，我們整個生產計畫就要跟著動。我們的強項是彈性、是快速反應。如果硬要套上SAP那種僵化的流程，等於是自斷手腳。一套要求所有事情都必須按部就班的系統，在台灣的工廠裡，很快就會被當成敵人。

所以，在台灣選系統，我會說，「彈性」跟「處理例外」的能力，遠比它有多少酷炫的功能更重要。系統必須要能適應我們的混亂，而不是強迫我們變得跟德國人一樣有紀律... 說實話，那也不太可能。